چکیده :

آهن های خاکستری گروهی از چدنها هستند که گرافیت ورقه را در طول انجماد تشکیل می دهند. در مقابل شکل شناسی گرافیت گلوله ای آهن های شکل پذیر و نرم. گرافیت ورقه در آهن های خاکستری در یک قالب با ریزساختاری که توسط عمل ترکیب و گرما مشخص می شود، پخش می گردد.

ریزساخت معمول آهن خاکستری یک قالب پرلیت با ورقه های گرافیت که در سرتاسر پخش شده است می باشد. برحسب ترکیب، آهن خاکستری معمولاً شامل 5/2% تا 4% کربن (c) 1% تا 3% سیلیسیوم (si) و اضافاتی از منگنز بسته به ریزساخت مطلوب می باشد. (به اندازه حداقل 1/0% منگنز در آهن خاکستری که دارای بیشترین جزء آهن است و حداکثر 2/1% در پرلیت). دیگر عناصر آلیاژی شامل نیکل، مس، مولیبدنیوم و کُرُم است.

طرز عمل آهن های خاکستری (gray irons) :

چکیده :

آهن های خاکستری گروهی از چدنها هستند که گرافیت ورقه را در طول انجماد تشکیل می دهند. در مقابل شکل شناسی گرافیت گلوله ای آهن های شکل پذیر و نرم. گرافیت ورقه در آهن های خاکستری در یک قالب با ریزساختاری که توسط عمل ترکیب و گرما مشخص می شود، پخش می گردد.

ریزساخت معمول آهن خاکستری یک قالب پرلیت با ورقه های گرافیت که در سرتاسر پخش شده است می باشد. برحسب ترکیب، آهن خاکستری معمولاً شامل 5/2% تا 4% کربن (c) 1% تا 3% سیلیسیوم (si) و اضافاتی از منگنز بسته به ریزساخت مطلوب می باشد. (به اندازه حداقل 1/0% منگنز در آهن خاکستری که دارای بیشترین جزء آهن است و حداکثر 2/1% در پرلیت). دیگر عناصر آلیاژی شامل نیکل، مس، مولیبدنیوم و کُرُم است.

کاهش میزان سیلیسیوم و میزان کل کربن یا با افزودن عناصر آلیاژی معمول ترین عملیات گرمایی در آهن خاکستری بازپخت یا تمپرینگ و آزاد کردن فشار است.

ترکیب شیمیایی یک پارامتر مهم دیگر است که بر عملیات گرما در چدن های خاکستری و سیلیسیوم اثر می گذارد. برای مثال: قابلیت انحلال کربن را کاهش و درجه انتشار کربن را در آستنتیت را افزایش می دهد و معمولاً واکنش های مختلف را در طول عملیات گرما سرعت می بخشد. سیلیسیوم نیز دمای سخاتار آستنیتکی را تا حد زیادی بالا برده و میزان کربن ترکیبی را کاهش می دهد. (حجم استحکام یا سخت کاری شدن) در مقابل منگنز دمای ساختار آستنتیکی را پایین می آورد و قابلیت سخت شدن را افزایش می دهد. آن همچنین قابلیت انحلال کربن را افزایش و انتشار کربن را در آستنتیک کاهش داده و میزان کربن ترکیب شده را افزایش می دهد. به علاوه، منگنز تبدیل به آلیاژ شده و کاربید پرلیت را تثبیت می کند و از این رو میزان پرلیت را افزایش می دهد.

گداختگی (تمپرینگ) :

عملیات گرما اغلب برای آهن خاکستری بکار می رود به استثناء آهن در کاهش فشار که همان گداختگی یا بازپخت است. گداختگی آهن خاکستری شامل گرما دادن به آهن توصیه می گردد.

تمپرینگ (گداختگی) متوسط یا کامل :

این عمل معمولاً در دماهای بین 790 و 900 درجه سانتیگراد (1450 و 1650 درجه فارنهایت) انجام می شود. این عملیات وقتی استفاده می شود که یک گداختگی تبدیل به آهن بدلیل میزان آلیاژ بالا در آهن خاصی بی اثر باشد. در هر حال توصیه می شود که میزان تأثیر دماهای زیر 760 درجه سانتیگراد (F 1400) را قبل از اینکه دمای گداختگی بالا به عنوان بخشی از رویه استاندارد پذیرفته شود، آزمایش کنید.

حفظ زمان قابل مقایسه با زمانهای استفاده شده در گداختگی تبدیل به آهن معمولی بکار گرفته می شوند. وقتی که از دماهای بالا در گداختگی متوسط استفاده می شود، ریخته گری باید به آرامی از طریق ناحیه تبدیل از حدود 790 تا 675 درجه سانتیگراد (1450 تا 1250 درجه فارنهایت) سرد گردد.

تمپرینگ (گداختگی تبدیل به گرافیت) :

اگر ریزساختار آهن خاکستری شامل ذرات کاربید بزرجگ باشد دماهای تمپرینگ بالاتر مورد نیاز است. گداختگی تبدیل به گرافیت ممکن است به سادگی برای تبدیل کاربید بزرگ به پرلیت و گرافیت عمل کنند. اگرچه در بعضی موارد کاربرد انجام عمل گداختگی تبدیل به آهن برای فراهم کردن قابلیت تراش حداکثر ممکن است مطلوب باشد.

محدوده دما برای طبیعی سازی آهن خاکستری تقریباً 885 تا 925 درجه سانتیگراد (1625 تا 1700 درجه فارنهایت) است. دمای تبدیل به آستنتیک تأثیر زیادی بر ریزساختار و بر ویژگی های مکانیکی مانند قدرت کشش و سختی دارد.

قدرت کشش و سختی ریخته گری آهن خاکستری طبیعی شده بستگی به پارامترهای زیر دارد:

ـ میزان کربن ترکیبی

ـ فاصله و فضای پرلیت (فاصله بین صفحات محکم شده)

ـ شکل شناسی گرافیت

ـ شکل شناسی گرافیت تا حد زیادی در طول طبیعی سازی تغییر نمی کند و اثر آن بر سختی و قدرت کشش در این بحث در مورد طبیعی سازی حذف می گردد.

میزان ترکیب کربن با دمای طبیعی سازی (آستنتیک) و ترکیب شیمیایی ریخته گری مشخص می شود. دمای طبیعی سازی بالاتر قابلیت انحلال کربن را در آستنتیک افزایش می دهد. (یعنی حجم محکم سازی در پرلیت حاصل). حجم محکم سازی بالاتر در عوض هم سختی و هم قدرت کشش را افزایش می دهد. ترکیب آلیاژ ریخته گری آهن خاکستری نیز بر قابلیت انحلال کربن در آستنتیک اثر می گذارد. بعضی از عناصر قابلیت انحلال کربن را افزایش می دهند و بعضی آن را کاهش می دهند. عناصر دیگر اثری بر روی آن ندارند. میزان کربن قالب از اثرات ترکیبی عناصر آلیاژی تعیین می شود.

عایقکاری و گاز
مقدمه 
در حدود سالهای 1950 به دلیل کمبود منابع فلز و نیز مشکلات استفاده از مصنوعات‌ فلزی‌ نظیر حمل و نقل ،‌خوردیگ‌و جوشکاری و سبب مطالعه جهت جایگزینی‌ محصولات به جای فولاد شد اولین جایگزین‌ها pvc بودند از این پس بحثی به نام پلیمر‌ها آغاز شد.
پلی‌‌اتیلن‌ که نوعی پلیمر است و با فرمول ساختمانی‌ C2H4- C2H4-C2H4 می‌باشد که استفاده از این لوله‌ها حداکثر‌ کشورها معمول شده است.

و همه ساله‌با تحقیقاتی‌ که در مورد رزین‌های پلی‌لتیلن‌ در آزمایشگاهها انجام می‌شود و روز به روز به کیفیت‌ لوله‌های پلی‌اتیلن‌ افزوده می‌شود.در ایران در تمام شهرها و روستاها به تازگی گاز‌رسانی‌ می شوند.تمام خطوط پلی‌اتیلن است

مشخصات شبکه‌ از نظر فشار گاز
گاز خــروجـی‌ از پــالایـشگاه های تقویت فشار‌ در خطوط انتقال‌دارای فشاری بین 700-150 psi می‌باشد که در ایستگاههای ( Catygete Station) تا فشار 250 کم می‌شود و وارد خطوط تغذیه‌ می‌شود اکثر لوله‌های شبکه اغذیه‌ از نوع فولادی‌ و یا پوشش پلی‌ اتیلن‌ است.

خطوط تغذیه‌ با فشار 250 psi برای استفاده‌ مشترکین‌ کم مصرف‌ وارد ایستگاههای TBS می‌شود که در این ایستگاهها‌ تا فشار 60 psi کاهش می‌یابد.
هر یک از ایستگاهها‌ی فشار‌درون شهری TBS با فشار 60 psi تإمین کنند. یک منطقه‌ است با حدود 500 مشترک است این انشعابات خطوط پلی‌اتیلن‌ با فشار 60 psi و با لوله‌های با قطر‌ 25 می‌باشد. کاربرد لوله‌های پلی‌اتیلن در داخل‌ ساختمانها به دلیل مسائل‌ ایمنی‌ ممنوع است.

جوشکاری‌ لوله‌های پلی‌اتیلن : 
برای اتصال لوله های پلی‌اتیلن راههای بخصوصی وجود دارد اتصال آنها آنها اسانتر از فولادی است امروزه در کشورها از روش الکترو‌فیوژن‌ در اتصال‌ و جوشکاری‌ پلی‌اتیلن استفاده می شود در این روش که تجهیزات و اتصالات‌ مخصوص‌به خود دارد از انرژی الکتریکی و خاصیت ترموپلاست‌ بودن پلی‌اتیلن است.

جوشکاری این لوله‌ها نیاز به وقت و رعایت‌ تمامی شرایط‌ وابسته دارد مکانیزم‌ اصلی‌جوشکاری به این صورت است که محل جوش و اتصالات‌ حرارت داده می‌شوند و این حرارت سبب نرم و خمیری شدن لوله اتصال‌شده و پس از سرد شدن کامل به هم چسبیده به طوری که لوله و اتصال یکی می‌شوند.

دمای نرم و خمیری شدن لوله‌ها مـی‌بـاشــد که این حرارت ‌در روش ا

لکترو فیوژن به وسیله دستگاه الکترو‌فیوژن و اتصالات‌ خاص این روش تولید می‌شود.
دستگاه الکترو‌فیوژن : این دستگاه برای جوشکاری‌ پلی‌اتیلن ساخته شده است و کاملاً خودکار است ابعاد دستگاه در حدود‌ 40cm * 30 *30 که اطراف آن یک بعنوان دستگیره نیز عمل‌می‌کند قرار دارد دستگاه دارای‌ یک صفحة دیجیتال‌و یک قلم نوری است که این قلم‌ قادر است با خواندن اطلاعات روی بارکد ولتاژ‌ مورد نیاز راه توجه‌ به زمان که خود آن را محاسبه‌می‌کند اتصال اعــمال‌ نمـاید‌ و در پایان‌ زمان جریان الکترسیته را قطع می‌کند.

اتصالات : اتصالات مختلفی در لوله گذاری با لوله‌ پلی‌اتیلن‌ وجود دارد که برای اتصال آنها از روش الکتروفیوژن‌ همگی با استانداردهای‌ مخصوص‌ و مرتبط با دستگاه الکترو‌فیوژن را داشته است المنت‌ها در اتصالات‌ بین جدار خارجی‌ و داخلی قرار دارند‌ تمامی اتصالات‌ دارای دو فیش یا ترمینال است که به وسیله آن به دستگاه متصل می‌شوند و همانطور که اشاره شد دارای بارکد مخصوص بوده که با استفاده از قلم نوری دستگاه‌ قرائت می‌گردد.

نوع اتصالات پلی‌اتیلن : 1 ـ بوشن یا کوپلر 2 ـ ریدیوس‌یا تبدیل
3 ـ درپوش‌یا پک 4ـ سه‌راهی 5 ـ زانو 6 ـ زین این اتصالات برای انشعاب‌ استفاده می‌شود المنت‌ در اتصال زین در سطح خارجی‌قرار دارد.

7 ـ تی‌اف (TF ) : از این اتصال برای متصل‌کردن شبکه فولادی‌و پلی‌اتیلن استفاده می‌شود.
8 ـ شیر ( Valve ) 
جوشکاری الکتروفیوژن : برای انجام یک جوش الکترو‌فیوژن 10 مرحله‌ را طی‌می‌کنیم که این مراحل‌عبارتند از : 
1 ـ لوله اتصال‌ها و دستگاه را کنترل کنیم.
2 ـ دو سر لوله را به صورت کاملاً گونیا برش زد.
3 ـ محلی که قرار است جوشکاری شود و نیز مقداری از آن را با استفاده از Scra per تراش دهیم.

4 ـ استفاده از حلال مناسب‌ و شست‌شوی محل جوشکاری‌ با استفاده از استن.
5 ـ در این مرحله بایستی‌ به گونه‌ای بر روی لوله‌ مشخص نمائیم‌ که لوله تا چه جائی‌ داخل اتصال‌شود.
6 ـ اجزاء جوش را به یکدیگر متصل‌ کرده 7 ـ اجزاء جوش را به طور دقیق‌ و صحیح‌ درون گیره مخصوص قرار داد. 8 ـ فیشهای دستگاه را به دو ترمینال‌ اتصال متصل کرده‌ و براساس دستور العمل‌ مربوط جریان برق را در مدت زمان از پیش تعیین شده به دو سر‌سیم پیچ‌ اتصال داده اعمال می‌نمائیم.
9 ـ یاد‌داشت‌ زمان سرد شدن و رعایت دقیق آن 
10 ـ کنترل عملکرد شاخه‌ها

آزمایشات مخرب : 
a : تست ترکیدگی‌ سریع : یکی از اتصالات جوشکاری برش زده می شود و یک سر آن کپ‌خورده و از سر دیگر آن آنقدر آب به اتصال تزریق‌کرده تا باعث‌ترکیدگی شود اگر ترکیدگی‌ در لوله باشد‌ جوش مورد قبول است و اگر در اتصال رد می‌شود.
b : تست هیدروستاتیک : در این تست جوش وارد یک حمام آب گرم در 80c می‌کنیم و آب را تا فشار 20 psi وارد می‌کند و تا 164 hr ساعت در حمام نگهداری می‌کنند و سپس نسبت‌ به ترکیدگی‌ چک می‌کنند.

2 ـ آزمایش غیر‌مخرب : ازمایش غیر‌مخرب بر روی لوله پلی‌اتیلن انجام می‌شود..

تست عایق و عایقکاری قبل از لوله ‌ گذاشتن لوله‌ها در کانال :
زمانی که لوله آماده قرار گرفتن در کانال می‌باشد، هم محل‌هایی که عایق ندارد یعنی سرجوشها و هم محل‌هایی که عایق ضعیفی دارند باید نوار پیچی شوند شیوه کار به صورت زیر می‌باشد ابتدا‌ آزمایش دستگاه منفذ‌یاب‌ ( هالیدی ـ دتیکتور ) به منظور یافتن نواقص پوشش آزمایش‌ مزبور باید در 100 درصد سطح لوله پوشش دار با دستگاهی‌ که قبلاً مورد تائید قرار گرفته است انجام گیرد

،‌ ولتاژ آزمایش بین 10 تا 15 کیلو‌ ولت باید تنظیم گردد. ضمناً سرعت حرکت‌ الکترود دستگاه بر روی لوله نباید بیش از 3/0 متر در ثانیه‌باشد.
پس از آنکه محل‌های زخمی عایق‌ پیدا شد آن قسمتها پخ می‌خورد و کاملاً صاف‌ می‌شود سپس پرایمر زده می شود و بعد از آتن هم نوار پیچی می‌شود. نوار هم به اینگونه که 50% هر قسمت از نوار روی 50% قسمت نوار زیرین را بپوشاند.

سرجوشها هم به همین ترتیب‌ ابتدا پرایم زده می‌شود و بعد نوار پیچی می‌شود ضمناً قابل توجه آنکه در بعضی‌ مواقع به دلیل‌ وجود موانع نمی‌توان بعضی‌جوشها را بالای کانال حوش داد و باید داخل‌کانال‌ جوشکاری شود. به محل‌هایی در کانال‌ به این منظور کانکشن‌گفته می‌شود.

گذاشتن‌لوله‌های جوشکاری شده و نوار‌ پیچی شده به داخل کانال
کف و دیواره کلیه کانالها‌ قبل از لوله‌گذاری بایستی‌ تسطیح و رگلاژ شده و از خرده‌سنگ و مواد زائد پا

جهت گذاردن لوله در کانال در کانال بایستی‌ از کلیة وسائل‌ مناسب بانداره کافی از قبیل قرقره ، بالشتک، بالا بر‌ تسمه‌ای و غیره‌ زیر نظر ناظر استفاده شود. بطوریکه هیچ‌گونه آسیبی به عایق لوله‌ها نرسد.

پر کردن کانالها‌ بعد از لوله‌گذاری
قبل از پر کردن کانالها‌ بایستی عملیات زیر انجام شده باشد : 
الف ـ تغییر فیلم و تائید‌ جوشها 
ب ـ تکمیل عایق‌سربندها 
ج ـ آزمایش عایق لوله‌ها بوسیله منفذ‌یاب و ترمیم‌ محلهای معیوب
د ـ برداشت اطلاعات‌ از کار اجرا شده جهت تهیه نقشه‌های و یا ( از بیلت ) 
آزمایش مقاومت و نشتی‌خطوط شبکه‌ طبق مشخصات فنی
آزمایشات زیر بعد از اتمام عملیات لوله‌گذاری و قبل از بهره‌برداری آنها انجام می‌گردد:
الف ) آزمایش مقاومت لوله ب ) آزمایش نشتی

ج ) آزمایش عدم وجود هوا در خطوطی‌ که با فشار بیشتر از 5 کیلو‌گرم کار می‌کند.
آزمایش مقاومت لوله‌ به این شکل است که لوله را با هوای فشرده پر می‌کنند سپس‌ سر رأس هر ساعت فشار و درجه حرارت‌ خوانده می‌شود برای مدت 4 ساعت.
هدف از آزمایش نشتی نداشتن افت فشار در لوله‌ می باشد که ابتدا برای مدت 24 فشار و دمای لوله یکنواخت می‌شود. سپس در مدت‌ 192 ساعت این آزمایش انجام می‌شود.
آزمایش عدم‌ وجود هوا در لوله به کمک تغییر حجم آب‌ تزریق شده در داخل لوله‌ انجام می‌گیرد که بر طبق استاندراد‌ها و فرمولهای این بخش صورت می‌گیرد.

پس از تائید‌ کلیة آزمایشهای فوق بایستی‌ خط لوله‌ از آب تخلیه‌ و خشک می‌گردد . پس‌از تخلیه آب داخل لوله پیگ زده می‌شود. سپس با نیتروژن یا گازهای‌ بی‌اثر‌ رطوبت لوله‌ را کاملاً تخلیه می‌کنند.

1- تجهیز کارگاه
2- تهیه نقشه اجرائی و تعیین مسیر لوله گذاری و پیاده نمودن آن
3- شکافتن آسفالت
این عمل پس از تعیین مسیر و بوسیله ماشین آسفالت شکافی یا کمپرسور انجام می شود.

4- حفر کانال (تراشه)
کندن کانال بوسیله بیل و کلنگ و ابزار دستی انجام می شود.
حداقل عمق کانال یکصدو ده سانتیمتر بعلاوه قطر لوله و عرض آن برابر چهل سانتیمتر بعلاوه قطر لوله مطابق نقشه استاندارد شماره SM-6021/NO.4 خواهد بود.
5- زنگ زدائی و عایقکاری لوله ها

6- روش بارگیری، حمل و تخلیه لوله های عایقکاری شده- شیرها و اتصالات
7- دسته کردن، ریسه چیدن و ردیف کردن لوله
8- آماده سازی لوله ها قبل از جوشکاری

عایقکاری گرم و سرد شبکه های گازرسانی
1- زنگ زدائی سطح لوله ها
لوله ها باید با یکی از روشهای شن زنی و یا ساچمه زنی از آثار زنگ، پوسته مواد روغنی، کثافات و غیره کاملاً پاک شود.
جنس شن- از نوع سیلیکا

درجه خلوص- فاقد خاک
قطر ذرات- بین 16/1 تا 30/1 اینچ
سختی ذرات- پس از یکبار استفاده باید حداکثر 10 درصد از ذرات خورده شده باشد.
2- پرایمر زنی اولیه
پرایمر در هوای بارانی و مه سنگین در کارگاههای غیر سرپوشیده مجاز نمیباشد.
پرایمر زنی بلافاصله بعد از تمیز کردن سطح لوله و پس از گردگیری ناشی از شن زنی باید انجام شود.
3- عایقکاری نوارهای عایقی
4- آزمایشات و تعمیر پوشش

تمام قسمتهای لوله قبل از نوارپیچی خارجی باید بوسیله دستگاه منفذیاب (هالیدی- دیتکتور) که مورد تائید ناظر نیز قرار گرفته است آزمایش شود. سرعت حرکت الکترود دستگاه بر روی لوله نباید بیش از 3/0 متر در ثانیه باشد. بمنظور جلوگیری از آسیب دیدن لوله لازم است الکترود بر روی هیچیک از قسمتهای لوله توقف ننماید.

5- عایقکاری گرم
1ـ عایقکاری گرم 
1-1 عملیات اصلی عایقکاری شاخة های لوله باید در کارگاه و نه در محل لوله گذاری انجام گیرد.

2ـ1 شرایط محیط برای عایقکاری
در کارگاههای غیر سر‌پوشیده ، عایقکاری‌ در هوای بارانی و مه‌سنگین مورد تائید نمی‌باشد. در کارگاههای‌ سر‌پوشیده و غیر‌سر‌پوشیده درجة محیط‌ نباید از 5 درجة سانتیگراد پائینتر باشد.
3ـ1 وسائل مورد نیاز عملیات عایقکاری گرم
دستگاه پرایمر‌زنی ثابت
دستگاه قیر‌پاشی و نوار پیچ ثابت
مخزن مخصوص ذوب قیر‌ که مجهز‌ به حرارت‌ سنج مناسب‌برای کنترل درجة حرارت باشد، علاوه بر آن در محل خروجی‌ مخزن ذوب‌ قیر باید نوری مخصوص نصب‌شده باشد تا عمل‌ فیلتراسیون را انجام دهد.

کیفیت وسایل فوق باید قبل از شروع عملیات مورد تائیدناظر قرار گرفته باشد.
مخزن ذوب قیر باید مجهز به دستگاه بهم‌زن مکانیکی بوده و ترجیحاً ترموستات داشته باشد تا بتواند با کم و زیاد نمودن سوخت درجة حرارت ،‌ را ثابت نگه دارد.

4ـ1 قیر‌پاشی و نوار پیچی
قیر‌پاشی و نوار پیچی تواماً و با ماشین انجام می‌گیرد.
وزن تکه‌‌های قیر خورده شده برای ذوب معمولاً در حدود 2 کیلوگرم بوده و در هر حال نباید از 10 کیلوگرم تجاوز نماید.
قیر را باید بر روی سکوی تمیز سیمانی‌ خورد نموده‌ و از آلودگی‌ آن با مواد خارجی‌ مثل خاک و غیر‌ه خود‌داری نمود.
2 ـ عایقکاری دوبله

در قسمتهائی از لوله از جمله در محل تقاطع با کانال آب ، نهرها،‌ قناتها ، رودخانه‌ها و راه آهن جاده‌ها و اتوبان‌ها ،‌ عایقکاری دوبله لازم است و باید به شرح زیر عمل شود.
ابتداً پس از پرایمر‌زنی‌ باید لوله را با یک لایه نوار پشم شیشه زیرین و قیر بدون نوار خارجی عایقکاری نمود. سپس در حالی که لایة قیری‌ کاملاً سرد نشده است ،‌ لازم است با لایة دیگری از قیر‌نوار زیرین و نوار خارجی‌ عایقکاری نمود. ضخامت‌ پوشش‌ دوبله باید حداقل 6 میلیمتر باشد. ( اینچ )

3 ـ آزمایشات و تغییر پوشش در عایقکاری گرم 
1-3 انجام آزمایشات و ابزرسی هایی که باید در حضور ناظر و یا توسط خود‌ ناظر طرح بر روی لوله انجام شود به شرح زیر می‌باشد : 
الف ـ بازرسی عینی ظاهر‌پوشش لوله

ب ـ آزمایش با دستگاه‌ منفذیاب‌ ( هالیدی ـ دیتکتور ) به منظور یافتن نواقص پوشش آزمایش مزبور باید در 100 درصد سطح لوله پوشش داربا دستگاهی که قبلاً مورد تائید قرار گرفته است انجام گیرد ،‌ ولتاژ آزمایش بین 10 تا 15 کیلو‌ ولت باید تنظیم گردد.
( سرعت حرکت الکترود دستگاه بر روی لوله نباید بیش از 3/0 متر در ثانیه باشد.
4 ـ‌ عملیات عایقکاری پس از جوشکاری لوله‌ها در کنار کانال

1-4 پس از جوشکاری لوله می‌بایستی قطعات سرباره جوش‌ کند شود و پس از اینکه با برس سیمی قسمت‌های لخت انتهای لوله و قسمت جوشکاری شده لوله از بقایای زنگ و مواد خارجی پاک گردید. بوسیلة نوار پلاستیکی مخصوص که چسب آن از نوع قیری است عایقکاری گردد. جهت اینکار باید حدود 15 سانتیمتر نوار خارجی پوشش لوله در طرفین محل جوشکاری شده کاملاً کنده شود و سطح قیر به سمت محل جوشکاری‌ شده به وسیلة سمباده شیب داده شود.
در مرحلة بعدی لازم است سطح قیر و سطح لخت لوله و محل جوش به وسیلة پرایمر‌ مخصوص نوار پلاستیکی با برس آغشته‌ گردد. در این مورد باید کاملاً دقت نمود که از پرایمر‌ قیر‌ لوله اشتباهاً استفاده نگردد.

گرم کردن و سرد کردن زمانبندی شده? فلزات، سرامیک‌ها و آلیاژها را به منظور بدست آوردن خواص مکانیکی و فیزیکی مطلوب، عملیات حرارتی می‌نامند. عملیات حرارتی برای تغییر خواص فیزیکی، شیمیایی، مکانیکی و به ویژه متالورژیکی مواد استفاده میشود. عملیات حرارتی برای مواد غیرفلزی مانند شیشه‌ها و شیشه-سرامیک‌ها نیز بکار می‌رود.

دلایل عملیات حرارتی]

• تنش‌زدایی، تنش‌های ناشی از عملیات و فرایندهای تولید
• ریز کردن دانه‌بندی
• افزایش مقاومت به سایش با ایجاد لایه سخت بر سطح و در عین حال افزایش مقاومت به ضربه با به‌وجود آوردن مرکز نرم‌تر در داخل قطعه
• بهبود خواص فولاد به منظور اقتصادی کردن جایگزینی بعضی از انواع ارزان‌تر فولاد به جای انواع گران آن
• افزایش جذب انرژی ضربه فولاد
• بهبود خصوصیات برش در فولادهای ابزار
• بهبود خواص الکتریکی
• تغییر یا بهبود خواص مغناطیسی

چُدَن به آلیاژهایی از آهن و کربن که بین 2?1الی 6?2 درصد کربن داشته باشند، گفته می‌شود. رنگ مقطع شکست این آلیاژ به عنوان شناسه نامگذاری انواع مختلف آن به کار می‌رود. بیش از 95 درصد وزنی چدن را آهن تشکیل می‌دهد و عناصر آلیاژی اصلی آن کربن و سیلیسیم هستند. به طور معمول بین 2?1 تا 4 درصد کربن و 1 تا 3 درصد سیلیسیم دارد و به عنوان آلیاژی سه‌گانه شناخته می‌شود. با این وجود، انجماد آن از روی دیاگرام فازی دوتایی آهن-کربن بررسی می‌شود. جایی که نقطه یوتکتیک در دمای 1154 درجه سانتی گراد و 4?3 درصد کربن اتفاق می‌افتد که حدود 300 درجه کمتر از نقطه ذوب آهن خالص است. چدنها، به استثنا نوع داکتیل، ترد هستند و به دلیل نقطه ذوب پایین، سیالیت، قابلیت ریخته گری، ماشین کاری، تغییرشکل ناپذیری و مقاومت به سایش به موادی مهندسی با دامنه وسیعی از کاربرد تبدیل شده و در تولید لوله‌ها، ماشینها، قطعات صنعت خودرو مانند سرسیلندر، بلوک سیلندر و جعبه دنده به کار می‌روند. چدن همچنین به تضعیف و تخریب ناشی از اکسایش (خوردگی) مقاوم است.

تولید چدن

چدن از طریق ذوب مجدد سنگ آهن به همراه آهن و فولاد قراضه بدست می‌آید و با طی مراحلی برای حذف عناصر ناخواسته مانند فسفر و گوگرد همراه است. بسته به نوع کاربرد، میزان کربن و سیلیسم تا حد مطلوب (به ترتیب 2 تا 3?5 و 1 تا 3 درصد وزنی) کاهش داده می‌شوند. سایر عناصر نیز حین ریخته گیری و قبل از شکل گیری نهایی، به مذاب افزوده می‌شوند. چدن به جز موارد خاص که در کوره بلند موسوم به کوره کوپل ذوب می‌شود، عمدتاً در کوره‌های القای الکتریکی تولید می‌گردد. پس از تکمیل ذوب، مذاب به کوره نگهدارنده یا قالب ریخته می‌شود.